یکی دیگرازمشکلاتی که معمولا زیاد درقالبهای برش زیاد مارا درگیرخود می کند شکستن سنبه ویا لب پریدگی به هنگام تولید قطعه میباشد وبرای رفع این مشکل باید پارامترهای تاثیر گذاررابشناسیم وبه هنگام طراحی تدابیری رااتخاذ کنیم تا مانع از بوجود آمدن این مشکل شویم.ازجمله مشکلاتی که برای ما به هنگام شکستن سنبه پیش می آید می توان به مستهلک شدن اتصالات دراثرکم شدن دوره تعمیرات واتلاف زمان مفید کار باقالب ونیز زیاد شدن هزینه تعمیرات ونگهداری ودرگیرکردن منابع نیروی انسانی جهت رفع عیب قالب وتولید قطعه ضایعات رانام برد.شرایط ودلایل ایجاد شکستگی سنبه درقالب به شرح زیر می باشد:

1-یکی ازدلایلی که به طور مکرر درقالبها باعث شکستن سنبه می گردد کم بودن کلیرانس برش میباشد.کلیرانس برش بسته به نوع جنس قطعه وضخامت آن ونیزدقت مورد نیاز وشکل سنبه می تواند مقادیر مختلفی داشته باشد واگرمطالعه تمامی این عوامل به هنگام طراحی قالب به درستی صورت نپذیرد این مشکل شکستگی سنبه به وجود می آید.دراثر کم بودن مقدارکلیرانس سنبه به هنگام نفوذ درمواد مقداری ازمواد را به اطراف خود یعنی دورسنبه می راند وبااعمال نیروی مضاعف برروی مواد درادامه باعث برش قطعه میگردد.نیروی اعمال شده از سوی مواد به سنبه به هنگام برگشت باعث شکستن سنبه باقطر کمتراز1.5 برابرضخامت ورق می گردد.

2-دربسیاری ازکارگاه های پرسکاری اهمیت ثبات دستگاه به منظور جلوگیری ازصدمه دیدن دستگاه وقالب درنظر گرفته نمی شود وچه بسا ارتعاشات ولرزشهای ایجاد شده باعث ایجاد تنشهایی دردرون قالب شده واین تنش درقالبها بیشتربه سنبه های با قطر کم وارد می شود ودرنتیجه منجر به شکستن سنبه می گردد.

3-حداقل شعاع ایجاد شده درسنبه هایی که به دلیل قطرپایین آنها را دوپله می کنند باید براساس روابط های استاندارد مقاومت اجزاء نسبت به نیروی اعمال شده ازطرف سنبه جهت برش سوراخ محاسبه گردد ودرصورت عدم انجام این کار به دلیل کم شدن شعاع اتصال دو قطریک سنبه علاوه براینکه کمکی برای بالا بردن مقاومت سنبه نکرده ایم بلکه با انتخاب شعاع کم ومقدمات بوجودآمدن تنش دراین نقاط در اثر اعمال نیروی فراوان را تشدید کرده ایم وهمین امردرآن نقطعه باعث شکستن لبه پایینی سنبه که در مواد نفوذ کرده است می شود.

4-یکی ازعوامل مهم درشکستگی قطعات قالب به خصوص سنبه برش قالب اعوجاجی بودن سطوح ویا صفحاتی از قالب می باشد که نقش بسزایی در راهنمایی حرکات رفت ویا برگشت مجموعه مونتاژی را به عهده دارند می باشد .لذا باید تا حد امکان از بروز عوامل مختلف که منجر به پدید آمدن این مشکل می باشد جلوگیری کرد به عنوان مثال ضرب زدن قالب بدون قطعه کار به هنگام بستن قالب ویا مناسب نبودن ضخامت ویا جنس صفحات راهنما ها ازعوامل بوجود آورنده این مشکل می باشد.

5-یکی ازدلایل شکستگی سنبه های با قطر پایین (سنبه هایی که قطرشان کمتراز1.5 برابر ضخامت ورق باشد)جرم گرفتگی سطوحی می باشد که سنبه دردرون آن برروی سطح جرم گرفته حرکت می کند وبه مرورزمان انطباق بین سنبه وسطوح راهنما کمترشده وحرکت سنبه با اعمال نیروی بیشتری صورت می گیرد ودر صورت عدم جلوگیری ازاین عیب سنبه دردرون صفحه راهنما گیرپاژکرده ودرنتیجه موجب شکستگی سنبه می شود.نفوذ روغن به همراه پلیسه ویا گردوغبار یکی از عوامل بوجود آورنده این مشکل می باشد.

 شکستن سنبه سوراخ به دلیل کم بودن کلیرانس برش.سنبه پس ازشکستن دردرون سوراخ مانده است.

توضیح: در بعضی از مواقع ما ملزم به استفاده از سنبه های پله دار می شویم وبه هنگام طراحی باید به این نکته توجه داشته باشیم که نقطعه A نقطه تمرکز تنش بوده ودرصورت اعمال نیروی نامناسب ویا فشار زیاد نوار ورق به هنگام خروج سنبه باعث شکستگی سنبه خواهد شد.لذا Rانتخاب شده بایدنسبت به ابعاد سنبه ازجداول استانداردهای طراحی استخراج گردد.

ترک برداشتن ماتریس برش

ماتریس جزء قطعاتی می باشد که بیشترین هزینه را جهت به وجودآوردن حفره های آن باید متحمل شویم.لذا یک طراح خوب باید تمامی نکات ایمنی را برای طراحی مراحل تولید قطعه وچیدمان حفره ها رعایت کند تا بهترین شرایط را برای تولید قطعه به وسیله قالب به وجود آورد.دلایل ترک برداشتن ویا شکستن ماتریس به شرح زیر می باشد:

1-نزدیک بودن حفره های برش در ماتریس به خصوص برای گوشه های تیز مهمترین عامل برای ترک برداشتن ماتریس می باشد.وجود نیروی برشی زیاد به هنگام نفوذ سنبه درمواد درمکانهایی که بدنه ماتریس به دلیل نزدیک بودن حفره ها دارای مواد کمی می باشد منجربه ایجاد تنش فراوان درگوشه های تیز شده ودر بعضی اوقات قبل از رسیدن به 2000 ضرب کارکرد قالب ماتریس دچار ترک ودرنتیجه عواقب بعد ازآن می شود.

2-لبه های سنبه های برش راجهت کم کردن تناژپرس وبالا بردن راندمان استفاده ازقالب با پایین آوردن هزینه تعمیرات ونگهداری شیب دارویا کنگره ای (زاویه دادن به سنبه بسته به شرایط قطعه متفاوت می باشد ودر بعضی اوقات غیرممکن است.)می کنند.لذااگرمقدارارتفاع برش درسنبه سر زاویه داربه شکل اسکنه ای ویایک طرفه به روش مناسب ازجداول استاندارد تهیه نشود علاوه بر اینکه نیروی برش کمتر نمی شود درنتیجه به وجود آمدن نیروی واپیچش دردرون حفره ماتریس وفشارآوردن به بدنه ماتریس ونیزاعمال نیروی خمش جهت خم کردن پرت به وسیله فرم سر سنبه باعث افزایش نیروی اعمال شده به ماتریس می گردد ودرنتیجه می تواند باعث ترک برداشتن سطح ماتریس شود.

3-مناسب نبودن ضخامت ماتریس نیز عامل مهمی برای به وجود آمدن این مشکل می تواند باشد.

4-عدم استفاده ازضربه گیر بین ماتریس وکفشک پایین نیز می تواند عامل بوجود آورنده این مشکل باشد.به دلیل اینکه نیروی وارد شده به ماتریس زیاد میباشد در مدت زمان زیاد استفاده از قالب نفوذ ماتریس دردرون کفشک ویا صفحه زیر کفشک شکل می گیرد ودرنتیجه باعث زیاد شدن تختی سطح زیر ماتریس گردیده وباعث ترک برداشتن ماتریس قالب می شود.

5-یکی دیگرازدلایل ترک برداشتن ماتریس تمیز نبودن نشیمنگاه ماتریس می باشدکه به هنگام مونتاژقالب باید مدنظرگرفته شود.دراثرماندن کثافات وبوجودآمدن فضای خالی سطح زیرین ماتریس برروی نشیمنگاه کاملا منطبق نشده وعامل پیدایش ترک برروی بدنه وسطح ماتریس می شود.

6-یکی ازمهمترین دلایل برای شکستگی ماتریس چیدمان نامناسب حفره ها بدون در نظر گرفتن مقاومت مواد ماتریس در مقابل نیروی های ایجاد شده می باشد.درقالبهایی که به دلیل پیچیدگی قطعه نیاز به ایجاد حفره های زیاد ویااستفاده ازقطعات اینسرتی پیدا می کنیم باید ضخامت ماتریس با شکل تکه ها ونیروهای اعمالی تناسب نرمال داشته باشد .

7- معمولا درکارگاه های قالبسازی که به صورت سنتی شکل گرفته اند ازمواد موجود درکارگاه حداکثر استفاده را می کنند ولذا چه بسا استفاده از مواد فوق به خصوص برای ایجاد ماتریس که ازیک قوائد خاصی تبعیت می کند که این حسا سیت به دلیل بالا بردن راندمان تولید قطعه با قالب می باشد باعث بوجود آمدن ترک برروی سطح قطعه می باشد.موادی را که ما برای ماتریس قالب انتخاب می کنیم برای ضخامت زیر 25 میلیمتر باید حتما صفحات را ازهرطرف به اندازه 2 میلیمتر براده برداری کنیم تا عیوب بوجود آمده بر روی سطح مواد که تنش گیری نشده است برطرف گردد ودراثرعدم انجام این کارپس ماند های عیوب درمدت کوتاه به سطح سنگ خورده ماتریس رسیده وباعث شکستگی ویاترک برداشتن ماتریس ونیز پیچش ماتریس می گردد.
 مشاهده می شود شکستگی ویا شروع ترک ازنقطه ای آغاز شده است که از لحاظ  تکنیک های مقاومت مصالح  بهترین نقطه برای بوجود آمدن مشکل فوق می باشد.دلیل بوجود آمدن این امر نیز چیدمان نامناسب حفره ها بدون در نظر گرفتن مقاوت تکه مورد نظر در اثر ایجاد گشتاور دراثر اعمال نیروی برش  ایجاد شده در ان نقطه می باشد.

شکستگی ماتریس به دلیل زیاد بودن نیروی برش اتفاق افتاده است که دلیل آن طراحی نامناسب چیدمان حفره ها جهت حصول قطعه میباشد.با وجود چنین مشکلاتی  می توان تدابیری رااتخاذ کرد که با چیدمان نامناسب حفره ها حداقل آسیب به ماتریس وارد شود که از جمله آن انتخاب مواد با استحکام بیشتر ویا مناسب بودن ضخامت ماتریس از عوامل رفع این عیب می تواند باشد.

  با مشاهده نقشه های صنعتی می توان به این نکته دست پیدا کرد که مسطح بودن قطعات به منظور آببندی مناسب ویا قرارگیری مناسب قطعه درمحل مونتاژی امری مهم تلقی می شودوطراحان باید هنگام طراحی قالب شرایطی رابه وجودآورندتا قطعات مطابق نقشه قطعه درمحدوده تلرانس هندسی قرارداشته باشد.باید به این نکته توجه داشته باشیم که دستیابی به تختی کامل قطعات برش کاری مشکل وهزینه برمی باشد ودلیل این امر نیز مشکل به شرح زیرمی باشد:

1-در اثر نفوذ سنبه برش دردرون مواد نیروهای برشی وفشاری موجب اعوجاجی شدن سطح قطعه می گردد.بعد ازنفوذ سنبه دردرون مواد مواد با فشارزیاد دور سنبه رااحاطه می کند واین فشار موجب چسبیدن نوار ورق به سنبه می شودکه این عمل راجوش سرد بین سنبه ومواد اولیه می گویند.پس به هنگام خروج سنبه از درون نوارورق دفرمگی سطح دور سنبه شکل می گیرد وباعث زیاد شدن تختی قطعه می گردد.این مشکل درقالبهایی که فاقد ورقگیر هستند ویا قالبهایی که نیروی ورقگیرآنها کمتر ازحد مورد نیاز(مطالب محاسبه نیروی خروج سنبه درکتاب های طراحی قالب) می باشد بسیار محرض میباشد.

2-درمواردی که سنبه برش ازورقگیربیرون بزند به هنگام ضرب زدن قالب قبل ازاینکه ورقگیرثبات نوارورق رابرروی ماتریس بوجود آورد تا نیروی برش مانع ازخمش درقطعه ودرنتیجه کشیدن جریان مواد اضافی دورریز به داخل ماتریس شود سنبه کاربرش راآغازکرده است وهمین عملیات نیزموجب زیاد شدن تختی کل قطعه می شود.بنابراین بسیارلازم است که درقالب های پروگرسیو ارتفاع های سنبه ها خیلی بادقت تعیین گردند.

3-وجود پلیسه برروی لبه برشی مواد اولیه نیز دلیل مهمی جهت بالا رفتن تختی قطعه می باشد.حتی با فشارزیاد ورقگیر برروی شیت مواد نیز نمی توان پلیسه ایجاد شده برروی لبه برش را تخت کرد ودر نتیجه اختلاف ارتفاع دردو طرف قالب باعث ایجاد فضای خالی می شود که به هنگام خروج سنبه می تواند موجب زیاد شدن تختی قطعه گردد.

4-درقالب های پروگرسیو که قطعات درکناریکدیگر قرارمی گیرند وتشکیل ماتریس را می دهند ضخامت قطعات ماتریس نباید اختلاف بیشتر از0.05 میلیمتر راداشته باشند که درصورت عدم انجام این کارقطعه تولید شده دارای تختی مناسبی نخواهد بود.

      مسطح نبودن سطح بوجودآمده به وسیله برش

به دلیل وجود اختلاف اندازه بین سنبه وماتریس یا کلیرانس برش درقالبهای برش، بدست آورن سطح مسطح ویا شیشه ای سطح زیربرش که اختلاف ابعادی دو نقطه دردوطرف سطح کمتر از0.05 باشد کاری دشواروهزینه زا می باشد.لذاباید به این نکته توجه داشته باشیم که بسته به نوع دقت درخواست شده از سوی مشتری ویا تلرانس های نقشه های صنعتی باید این اختلاف اندازه هارابه هنگام طراحی قالب درنظر بگیریم وکلیرانس مناسب ویا مراحل مورد نظر جهت رسیدن به قطعه مطلوب را تعیین نمائیم.پس اگر درنقشه های صنعتی برروی سطحی که به وسیله برش ایجاد می گردد تلرانس هندسی تعامد نسبت به سطح زیرین درنظر گرفتند ویا اینکه تلرانس هندسی فرم سطح برروی سطح قرار دادند باید نسبت به تعیین کلیرانس ومراحل برش نسبت به حالت های دیگر کمی بیشتر دقت داشته باشیم تا از بوجودآمدن عیب مسطح نبودن سطح برش جلوگیری کنیم.لذا ازجمله مواردی که موجب بوجودآمدن این مشکل گردد به شرح زیر می باشد:  

1-زیاد بودن کلیرانس برش به این دلیل که چون برش هرکدام ازدو طرف ورق به وسیله سنبه وماتریس تقریبا(به این دلیل که چون سطح برش سنبه ازماتریس کمتر می باشد اولین شکاف های برش در اثر نفوذ سنبه دور لبه برش سنبه ایجاد می گردد) به صورت هم زمان آغاز می شود طبیعی است که به دلیل زیاد شدن اختلاف اندازه سنبه وماتریس دراثر زیاد شدن کلیرانس برش این فرم سطح برش در قطعه شکل می گیرد.

2-کامل کردن اندازه ابعادی مورد نظر دریک مرحله برش.به این دلیل که همیشه برای رفع این مشکل نمی توان از تغییرکلیرانس کمک گرفت چون کم شدن کلیرانس نیز موجب بوجودآمدن مشکلات دیگری که درمباحث قبل توضیح داده شده خواهد گردیدوفقط دراین شرایط می توان ازکامل شدن سوراخ در چند مرحله کمک گرفت.

3-یکی دیگر ازموارد ایجاد کننده مشکل فوق هم محور نبودن سنبه وماتریس می باشد(یعنی کلیرانس دریک سمت سنبه کمتر ازسمت دیگر باشد).حتی درقالب هایی که قطعه دربرش دوم سایز می گردد (دراین حالت مقدار لقی از0.03 تا0.08 متغیر می باشد)عدم وجود هم محوری می تواند مشکل آفرین باشد.

پلیسه ایجاد شده دراثرکند شدن ویا لب پریدگی لبه ماتریس .اگر پلیسه برروی لبه سوراخ ایجاد گردد نشان دهنده کند بودن ویا لب پریدگی ماتریس می باشد واگر پلیسه برروی لبه پرت ویا پولک باشد نشان دهنده خوردگی ویا لب پریدگی سنبه می باشد.

توضیح: سنبه دارای دو لبه می باشد که لبه پایین وظیفه برش سوراخ را برعهده داردو قسمت بالای آن که قطرش بیشتر است وظیفه stamp روی قطعه را انجام میدهد.به دلیل اینکه این دو عمل دریک مرحله انجام می گیرد درلحظه ای که قسمت پله دار سنبه برروی سطح می رسدودرعین حال که قسمت پایین جهت کامل کردن قطعه عمل برش را ادامه می دهد به دلیل نفوذ قسمت فرم دهنده در قطعه مواد در حال جریان فشار مضاعفی را به سطح قسمت برش وارد کرده ودر نتیجه با پیشرفت سنبه در قطعه این عمل تشدید شده و مواد به وسیله سطح سنبه قسمت برش به بیرون کشیده شده وایجاد پلیسه ویا همان مواد زائد بر روی لبه می شود.

    بالا آوردن پرت

یکی ازمهمترین مشکلات قالبهای برش درتولید قطعه بالا آمدن پرت میباشد که معمولا منجر به ایجاد مشکلاتی چون شکستگی قطعات قالب در اثر پیچش به هنگام ضرب زدن ویا دفرمگی بر روی سطح قطعه بعد از ضرب زدن ونیز جلوگیری از هدایت ورق جهت تغذیه قالب واتلاف وقت جهت خروج پرت ازدرون قالب وبه خطر افتادن موقعیت حفاظتی برای اپراتور برای خارج کردن پرت از درون قالب ویابرخورد قطعات شکسته به صورت وبدن آنها می گردد.عواملی که باعث بوجود آمدن مشکلات فوق می گردد به شرح زیر می باشد:

1-استفاده ازمواد روانکاری درقالب ونفوذآن به درون قالب ویا روغن های برش جهت جلوگیری از خوردگی ویا پایین آوردن دمای سنبه برش منجربه چسبیدن پرت بر روی سنبه شده و با خروج سنبه از درون ماتریس ونوار تغذیه پرت نیز ازدرون ماتریس بالاآمده وموجب بروز خطا دراثر افتادن پرت برروی ورق به هنگام تغذیه قالب وضرب زدن می گردد

2- به دلیل واردشدن فشارزیاد سنبه برروی سطح ورق ومنطبق شدن فرم سنبه برروی ورق درحال برش وایجاد نیروی خلع میان سنبه وپرت (سنبه هایی که به دلیل تاب برداشتن قطعه نمی توان آنها را موج دار ویا پله دارکرد)بعد از برش دلیل دیگری است برای چسبیدن پرت به سنبه وپدیدآمدن مشکلات حاصل ازاین امر.

3- زیاد بودن کلیرانس برش نیزعامل دیگری برای خروج پرت به وسیله سنبه ازدرون ماتریس می باشد(شکل 2-1) .

4-زیاد بودن ارتفاع برش درماتریس هم دلیلی برایجاد این مشکل نیز می گردد. به این صورت که به دلیل تحت فشارقرارگرفتن پرت ها دردرون حفره ماتریس و با زیاد شدن تعداد آنها دردرون حفره به دلیل زیاد بودن ارتفاع برش پرت برش خورده ازروی ورق به راحتی وارد حفره ماتریس نشده ودر اثرفشار زیاد ازسوی پرت های قرار گرفته دردرون ماتریس پرت درحال برش به سنبه چسبیده وبه همراه خروج سنبه ازماتریس خارج می گردد.

5-یکی دیگر ازدلایل چسبیدن پرت به سنبه برش مکش ایجاد شده هنگام خروج سنبه ازدرون ماتریس می باشد.به این صورت که پس ازجدا شدن تکه برش خورده سنبه حرکت خود را به سمت بیرون ازماتریس ادامه می دهد که به دلیل خلع ایجاد شده هنگام خروج سنبه تکه بریده شده به سطح تحتانی سنبه چسبیده وسعی در بیرون آمدن از حفره ماتریس می کند.به دلیل اینکه سطح ماتریس و ورقگیر دارای سطح سنگ خورده وبراق می باشد احتمال ورود هوا به درون حفره ماتریس هنگام خروج سنبه خیلی کم می باشد وهمین امر موجب بالا آمدن پرت می شود.

6-کم بودن بار دستگاه یکی دیگرازعوامل می باشد که اگر مورد توجه قرار نگیرد باعث بوجودآمدن مشکلات بالا می شود.به هنگام تنظیم بار دستگاه باید به این نکته توجه کرد که پرت درون حفره ماتریس نباید ازسطح ماتریس بیرون بزند وباید ازسطح ماتریس پایینتر باشد.

در اثر زیاد شدن کلیرانس که دراثر سائیدگی سطوح برش اتفاق افتاده واستفاده از روغن های روانکاری جهت سهولت عملیات برش به وسیله قالب پرت جداشده از بلوک مواد به هنگام خروج سنبه از درون ماتریس به بیرون آمده وبرروی سطح ماتریس قرار گرفته است.

    گیرکردن پرت درون حفره ماتریس

به منظورخروج پرت ازدرون حفره ماتریس این حفره ها رانیز راه به درکرده وابعاد آن راهم به میزان درصدی بیشتراز ابعادماتریس درنظر می گیرند.زیاد بودن ابعادحفره خروج پرت نسبت به حفره ماتریس باید با استفاده ازجداول استاندارد تعیین گردد تا مانع از بروز مشکلات تولیدی گردد.ازجمله مشکلات بوجود آمده دراثراین عامل هم می توان به ترک برداشتن ماتریس دراثردپو شدن ویا خروج نامناسب پرت از حفره ودرنهایت فشار سنبه جهت خروج پرت باعث به وجودآمدن این مشکل می گردد.ازجمله مشکلات دیگری را که می توان بیان کرد نفوذ قسمت بالایی سنبه(پشت سنبه) به درون کفشک بالا ویا صفحه ای که بر روی سنبه گیر قرارمیگیرد(دراثرعدم استفاده از ضربه گیر)می شودویاباعث گیرپاژسنبه دردرون ورق گیربه دلیل اعوجاجی شدن ودرنهایت شکستن سنبه می گردد.لذا به دلیل پیچیدگی اشکال بیشتر قطعات فلزی، پرهزینه ترین قسمت قالب تقریبا ماتریس برش می باشد وجهت جلوگیری از ترک برداشتن یا شکستن بایدابعاد حفره خروج پرت را به درستی تعیین کنیم.عوامل تاثیر گذار جهت خارج نشدن پرت ازدرون قالب به شرح زیر میباشد:

1-گشاد بودن حفره خروج پرت می تواند عامل مهمی جهت دپو شده پرت دردرون ماتریس گردد.دراثراین اشتباه دیواره ماتریس نمی تواند قطعات ریز پرت رابه راحتی به خارج از ماتریس راهنمایی کند ودر اثر پیچش وغلطیدن پرت ها در درون حفره وتکرار این عمل قطعات به یکدیگر گره خورده وهمین عمل باعث بسته شدن راهگاه خروج پرت می گردد.

2-کم بودن ابعاد حفره خروج پرت نیز یکی دیگر از عوامل بسته شدن راه خروج پرت می گردد.پرت ها دراثرجذب بودن حفره ماتریس به یکدیگر چسبیده ودراثراعمال کوچکترین بی احتیاطی نظیر راه یافتن کثافات در درون حفره اصطحکاک شدیدی بین بدنه پرت وجداره حفره خروج پرت بوجود آمده ومنجربه گرفتگی مجرای خروج پرت می گردد.

3-بر خورد درراهگاه خروج پرت نیز باعث بوجود آمدن این مشکل می شود.به این ترتیب که معمولا پرت هاازدرون حفره به صورت تکی ویا به صورت گروه های چند تایی خارج میشوند.مکانیزم تئوری خروج پرت از درون ماتریس به صورت جداگانه میباشد یعنی با هربارضرب زدن یک پرت ازدرون حفره خارج شود ولی دراثر وجود روغن آغشته شده برروی سطح مواد ویا ایجاد پلیسه درقسمتی ازلبه برش ویا پایین بودن ضخامت مواد پرت ها به صورت چند تایی ازحفره خارج میشوند ودراثر مشترک بودن شیار افقی وعمودی خروج پرت درقسمتی ازماتریس منجربه گرفتگی حفره می گردد

نظرات شما عزیزان:

نام :

آدرس ایمیل:

وب سایت/بلاگ :

متن پیام:

نظر خصوصی

 کد را وارد نمایید:

 

 

 

عکس شما

آپلود عکس دلخواه: